半挂车大梁制做的翼带折弯焊接工艺改进_机械/仪表_工程科技_专业资料。半挂车大梁制做的翼带折弯焊接工艺改进

  最新【精品】范文 参考文献 专业论文 半挂车大梁制做的翼带折弯焊接工艺改进 半挂车大梁制做的翼带折弯焊接工艺改进 摘要: 半挂车的运输使用过程中大梁是承载质量的关键,它的 制做是半挂车生产的关键件, 其生产工艺性直接影响着半挂车的使用 性能和生产效率。利用液压技术改进承载大梁翼带折弯焊接工艺,提 高企业产品的质量保证能力及企业的生产效率。 关键词:半挂车 大梁制做 工艺改进 液压应用 保证质量 提高 效率 随着半挂车在我国物流运输中作用的日益凸显, 从事半挂车生产 的企业不断增加,半挂车生产企业绝大部分主要生产车架和上装,其 余的承载车桥、机械悬挂、行驶轮胎、电器等均为外购配套件。而车 架的设计、制做直接影响半挂车的承载能力和使用性能,车架的核心 是由上下两根不同厚度的翼带其上翼带为直线形状; 下翼如下图所示 带和中间腹板组合焊接而成的变截面工字型大梁结构。 一 : 、传统的生产方式及缺点 该大梁设计为变截面工字钢形状, 设计时为避免变截面处应力集 中,故腹板变截面过度处为大小不同的圆弧 R,这样以来要求制做时 下翼带要随着腹板过度处的圆弧 R 贴紧(无缝)焊接,所以对 13 米 长大梁(阶梯梁)翼带折弯不同的圆弧 R(有内外两种)尺寸给生产 工艺带来诸多不便。 就目前我国大部分半挂车生产企业普遍采用传统 的一种工艺方法是按照下翼带零件尺寸要求用折弯机折出圆弧 R 值; 传统的第二种工艺方法是用专用工装按照腹板零件圆弧 R 值折弯翼 带。 根据我们生产半挂车多年来的实践证明两种工艺方法无论从零件 加工质量精度还是生产效率都有很多弊端与不便。 1.第一种工艺方法用折弯机折翼带 R 存在如下弊端与不便: 1.1 占用折弯机设备 1 台、足球可以玩外围的app 行车 1 部、 占用车间面积 150 余平米、 占用劳动力(按班 12 台产量需用 2 人) 。 1.2 生产效率低、工人劳动强度大(反复起吊,来回搬动) 。 1.3 长度尺寸和圆弧 R 尺寸精度很难保证 (与腹板的长度尺寸及 最新【精品】范文 参考文献 专业论文 圆弧 R 值处尺寸都难以完全贴紧吻合) 。 1.4 工件周转到下一工位比较困难,物流不便。 1.5 折好的下翼带一次准确放置于大梁点合工装位置时十分不 易。 2.第二种工艺方法用专用工装折翼带存在弊端与不便: 2.1 增加专门工序、增加专人劳动力(2 人) 。 2.2 无谓占用车间面积长 21(跨度)米,按照常规厂房 6 米间 距需 5 跨 30 米(工装长度不小于 14 米,零件长度 13 米) 。 2.3 工件周转运输比较困难。 2.4 车型长短不同,大梁长短要求不一致翼带长短也不一致,来 回调整工装压弯顶块位置繁琐易混淆。 2.5 折好的下翼带一次准确放置于大梁点合工装位置时十分不 易。 综上所述折弯翼带时的不利因素, 我们利用腹板型状在腹板与下 翼带点合时用的现有点焊大梁工装加装油缸、液压站和一些零件后, 边点合边依腹板圆弧 R 值顺序折弯下翼带的工艺方法克服了上述折 弯工序折下翼带时的诸多不利因素。 二 : 、改进工艺及优点 1. 制定本工艺方案的根据: 1.1 由现用翼带材料的屈服强度计算出折弯翼带时施加力 P 及 实际油缸推力 F,选择液压系统工作压力和其他参数。 (1)由目前使用下翼带材料 345B 的屈服强度 б S = 345MPa, 翼带断面尺寸厚 10mm×宽 140 mm,折弯处变形需施加力:P=10 mm×140 mm×345 MPa= 483000(N) (2)根据被折弯件截面尺寸计算实际折弯时油缸推力 F F=483000N×10/140=34500N (3)试选择液压系统工作压力:液压泵输出压力为 16MPa(中 压) ,使用时调到 10MPa 即可满足。 ⑷ 计算油缸缸径 根据计算结果,考虑未来大梁轻型化的发展方向,翼带材质选用 高强度板及油缸系统使用安全性把缸径 D 定为 100mm。 最新【精品】范文 参考文献 专业论文 1.2 由前腹板结构型状(依产品图纸)的变化计算出翼带折弯时 不同位置处使用的油缸行程,选择合理的油缸规格(结构;缸径;行 程) 。如图所示:a 大梁前端外 R 处(腹板夹角 160°)选择后耳环油 缸: 缸径 100mm, 行程 125; b 前腹板变截面处内 R 处 (腹板夹角 167°) 选择后耳环油缸:缸径 100mm,行程 200;c 变截面处 R 处(腹板夹 角 162.5°) 选择后两个耳环油缸: 缸径 100mm, 行程 125; 缸径 100mm: 行程 80;共计直梁 4 种 4 支液压缸,弯梁 5 种 6 支液压缸可分别完 成直梁弯梁的折弯焊接工作。 1.3 由上述油缸缸径; 行程及工作时油箱容积因液压油摩擦热引 起的体积变化,确定油箱容积为 100L。同时根据材料塑形变形缓慢 特点确定系统流量为 14L/min。从而确定所需液压系统及参数。 1.4 由腹板结构型状和翼带材料性能设计出顶紧翼带折弯时所 需的油缸杆头凸凹不同的零件型状角度外 R 为内角 167°、内 R 为内 角 162.5°折头与油缸活塞杆螺纹连接,确定油缸耳环支点安装的正 确位置,保证折弯下翼带随腹板型状及 R 完全吻合。 1.5 以上述三项来找出油缸在工装上安装的合理位置 (由折弯开 始位置和终了位置来找出安装的初始位置) 、准确支点及倾斜角度, 这也是即保证顺利完成翼带折弯工作又要最大程度减小油缸工作时 侧向力,同时满足上、下翼带和腹板上料时方便性的关键一环。 1.6 以油缸推力和油缸行程及折弯翼带点工作顺序设计所用液压 工作站的动作特性及控制信号顺序。 1.7 若因半挂车承载量变化而改变不同的翼带规格 (厚度、 宽度、 材质)时可调整液压站的所需工作压力值(10——15MPa) 。 该工艺方案点焊大梁时操作程序: (如图三图四所示) 2.1 放置上翼带靠紧定位面;放置前、后腹板;放置下翼带于大 梁点合工装上。 2.2 夹紧翼带的直线 对于直梁点动折弯油缸Ⅰ、折弯油缸Ⅱ、折弯油缸Ⅲ的开关 按扭,折弯油缸顺序伸出活塞杆,油缸活塞杆头联结着凸凹不同的零 件型状分别推顶下翼带使其下翼带随腹板型状逐渐变形完全吻合后 按照点焊要求点焊翼带与腹板, 之后再点动开关按扭使折弯油缸退回 最新【精品】范文 参考文献 专业论文 原位。 2.4 点动折头油缸开关按扭, 油缸活塞杆头联结着推动转板绕转 轴推顶翼带靠紧腹板点焊翼带腹板, 之后再点动开关按扭使折头油缸 退回原位。 2.5 对于阶梯梁则第一步先点动折弯油缸Ⅰ、Ⅱ开关按扭,油缸 杆头联结着凸凹不同的零件型状分别推顶下翼带使其下翼带随腹板 型状完全吻合后按照点焊要求点焊翼带腹板, 之后再点动开关按扭使 折弯油缸退回原位。这样一个点合大梁的制做新工艺过程全部完成。 进入下一车架工序流程。 3. 改进后的工艺完全克服了原工艺生产时的很多弊端与不便: 3.1 保证了下翼带要随着腹板过度处的 R 无缝贴紧焊接, 有效提 高了产品质量。 3.2 减少了大梁生产工序,实现了边折边焊的新工艺。 3.3 按班产 6 台半挂车计算:节省了大型设备折弯机的使用率; 节省了场地面积 620m?,减少生产工人 2 人;节省了人、财、物资源。 3.4 体现专业化生产特点,批量化生产规模,车间物流更畅通, 减少了零件的周转次数, 方便了生产流程, 减轻生产工人的劳动强度。 事实证明在使用新工艺后达到了事半功倍效果。 从而成本降低了 数倍,质量和效率提高了数倍。 ------------最新【精品】范文